3S・7つのムダ
少し前にダラリの原則について取り上げましたが、ついでに他の生産現場の行動原則をご紹介しましょう。こちらも広く職場の効率化に適用できます。
■3S
合理化のための基本原則です。
単純化(Simplification)
製品・材料・部品の種類を整理したり、作業方法を簡略化することで効率化を図ります。
標準化(Standardization)
標準作業方法の設定のことです。
専門化(Specialization)
各作業の担当を決めて専念させることで、作業の熟練を図ります。
■7つのムダ
トヨタ自動車においてムダとされるものです。すべて削減の対象になります。
(1)作りすぎのムダ
沢山作りすぎると在庫が増え、売れ残りというリスクが生じます。
(2)手待ちのムダ
前の工程の作業遅れや、指示待ち、材料待ちなどによる待機のムダです。
(3)運搬のムダ
製造過程である場所からある場所まで運搬することのムダです。運搬は少
ないほど短いほどよいです。
(4)加工そのもののムダ
必要以上に手を加えすぎることのムダです。基準以上のことをやってもあま
り意味はありません。
(5)在庫のムダ
必要以上に在庫が多いとその保管費用がかかったり、経年劣化が生じた
り、売れ残りのリスクが生じたりします。
(6)動作のムダ
いちいち道具を探したり持ち替えたりといった作業動作のムダです。作業に
ムダに時間がかかったり、余計な疲労の原因になったりします。
(7)不良をつくるムダ
不良品にかかった材料や時間のムダです。別途廃棄コストがかかるというム
ダも生じます。
ダラリの原則、3S、7つのムダは職場の効率化のための原則ですが、個人の作業の効率化にも使えます。ぜひ自分の作業にムダがないか確認してみてください。